确定工件重量和尺寸：首先要明确待加工工件的最大重量和尺寸。测量工件的实际重量，并考虑可能的附加负载，如夹具、工具等。同时，了解工件的外形尺寸，以便确定变位机需要具备的承载空间。

考虑机器人负载：不仅要考虑工件本身的重量，还需结合所使用机器人的负载能力。确保变位机的负载能力能够满足工件和机器人的总重量要求，以保证系统的稳定性和安全性。

留出一定余量：在选择变位机负载能力时，不要仅仅满足于当前工件的重量需求，最好留出一定的余量。这样可以适应未来可能的工件重量增加或其他特殊情况，延长变位机的使用寿命。

明确加工精度要求：根据具体的加工任务，确定所需的精度水平。例如，对于高精度的焊接、切割或装配任务，可能需要较高的重复定位精度和绝对定位精度。而对于一些粗加工任务，精度要求相对较低。

查看技术参数：仔细研究变位机的技术参数，包括重复定位精度、绝对定位精度等指标。比较不同品牌和型号的变位机在精度方面的差异，选择满足加工要求的产品。

考虑环境因素：精度还会受到环境因素的影响，如温度、振动等。如果工作环境较为恶劣，需要选择具有更好抗干扰能力和稳定性的变位机，以确保在不同环境条件下都能保持较高的精度。

分析工件形状和加工需求：根据工件的形状和加工工艺要求，确定变位机所需的运动范围。例如，对于复杂形状的工件，可能需要较大的旋转角度和倾斜角度范围，以便机器人能够从不同角度进行加工。

考虑机器人工作空间：确保变位机的运动范围与机器人的工作空间相匹配。避免出现变位机运动到某些位置时，机器人无法到达的情况。同时，要考虑到工件在变位过程中与周围设备的干涉问题。

实际测试和模拟：在选择变位机之前，可以进行实际测试或使用模拟软件来验证其运动范围是否满足加工需求。通过实际操作或模拟，可以更好地了解变位机在不同工作状态下的性能表现，从而做出更准确的选择。