重复定位精度：多次将变位机和机器人移动到同一位置，测量其位置偏差。重复定位精度反映了系统在重复执行相同动作时的准确性和稳定性。

绝对定位精度：测量系统将变位机和机器人准确移动到指定位置的能力。可以通过使用高精度测量设备，如激光跟踪仪等，来测量实际位置与目标位置之间的偏差。

轨迹精度：让系统执行特定的运动轨迹，如直线、圆弧等，测量实际轨迹与理想轨迹之间的偏差。轨迹精度反映了系统在执行复杂运动时的准确性。

运动速度：测量变位机和机器人在不同运动方向上的最大速度。速度指标反映了系统的工作效率，但也要考虑到速度对精度和稳定性的影响。

响应时间：测量系统从接收到指令到开始执行动作的时间延迟。响应时间短表示系统能够快速响应外部指令，提高生产效率。

加速度和减速度：评估系统在加速和减速过程中的平稳性和快速性。过大的加速度或减速度可能会导致振动和误差，影响系统性能。

同步精度：在协同工作模式下，测量变位机和机器人之间的同步误差。同步精度反映了系统在协调运动时的准确性和稳定性。

通信稳定性：检查系统在通信过程中是否存在数据丢失、延迟等问题。稳定的通信是实现协同控制的关键。

任务切换性能：测试系统在不同任务之间切换的速度和准确性。良好的任务切换性能可以提高系统的灵活性和适应性。

故障发生率：统计系统在一定时间内出现故障的次数。故障发生率低表示系统具有较高的可靠性。

平均无故障时间（MTBF）：计算系统在两次故障之间的平均运行时间。MTBF 越长，系统的可靠性越高。

稳定性测试：让系统连续运行一段时间，观察其是否出现异常情况，如振动、误差增大等。稳定的系统能够在长时间运行中保持良好的性能。

操作界面友好性：评估系统的操作界面是否直观、易于操作。良好的操作界面可以提高操作人员的工作效率。

编程难易程度：检查系统的编程方式是否简单易懂，是否提供了丰富的编程接口和工具。易于编程的系统可以降低开发成本和时间。

可维护性：考虑系统的维护难度和成本。易于维护的系统可以减少停机时间，提高生产效率。

对不同工件的适应性：测试系统在处理不同形状、尺寸和重量的工件时的性能表现。适应性强的系统可以满足不同生产需求。

对环境变化的适应性：评估系统在不同温度、湿度、振动等环境条件下的性能稳定性。能够适应各种环境变化的系统具有更高的可靠性和实用性。